铝型材粉末喷涂常见缺陷及改善措施
导读
粉末喷涂作为一种比较常见的喷装方式,具有颜色丰富,优秀的环保性能,能够给包材增加一层紧固的保护层,但铝型材粉末喷涂生产过程中会产生缩孔、针孔等缺陷。本文分享铝型材粉末喷涂常见缺陷及改善措施的相关知识,内容供优品包材系统的采供朋友们参考:
一
缩孔
定义:
涂层缩孔亦称凹坑。在涂覆和干燥过程中涂层产生的小孔(或凹坑)
特征:
喷涂产品表面形成大小不同的火山坑。
原因:
1、粉末涂料受污染,回收粉未确认;
2、喷涂时压缩空气中含有油或水;
3、涂层过厚,造成静电排斥;
4、粉末涂料含水量过大,受潮结块;
5、铝材表面有油脂、水分或腐蚀凹坑
对策:
1、改善粉末原配方,当更换粉末时清理要彻底,防止交叉污染;
2、粉末存放环境室温要保持干燥,对末用完成的粉末扎好塑料口袋防止受潮。
3、降低膜厚,控制在相应的标准内;
4、要求经常检查压缩空气除水、除油设备装置,要经常排放压缩空气罐里残留的水和油;
5、前处理后的型材表面要干燥、无油污、无腐蚀凹坑现象。
二
针孔
定义
因粉末配方及生产条件使喷涂产品表面出现于类似针眼大小的孔。
特征
目视喷涂产品表面,有类似于皮革毛孔或针眼大小的孔。
原因:
1、粉末涂料受污染,回收粉未确认;
2、喷涂时压缩空气中含有油或水;
3、粉末涂料含水量过大,受潮结块;
4、更换粉末时生产设备清理不彻底,回收粉未打样确认;
对策:
1、改善粉末原配方,当更换粉末时要清理彻底,防止交叉污染,回收粉要打样确认;
2、粉末存放环境室温要保持干燥,对末用完成的粉末扎好塑料口袋防止受潮;
3、要求经常检查压缩空气除水、除油设备装置,要经常排放压缩空气罐里残留的水和油;
4、增加培训,搞好6S;
三
桔皮
定义:
在喷涂产品表面形成不光滑、分布不均起皱称为桔皮。
特征:
以手摸方式接触喷涂型材表面,表面手感像桔子皮状,目视观察极为相似。
原因:
1、涂层膜厚过厚或不均匀;
2、固化预热升温过慢;
3、型材与喷枪距离太近
对策:
1、降低膜厚,控制在相应的标准内;
2、适当调整喷枪距离,型材与喷枪距在250mm到300mm之间;
3、加快固化炉进炉端温度。
四
杂色
定义:
粉末受到不同颜色粉污染在喷涂产品表面产生的杂色。
特征:
杂色在喷涂型材表面形成点状,不同颜色目视会很明显。相似的颜色比较难区分。
原因:
1、生产环境受污染;
2、换色粉末交叉污秽;
3、固化炉污染;
4、粉末本身受污染;
对策:
1、换色时,喷涂设备清理彻底,防止混入了其它颜色的涂料;
2、增加回收风量,改善5S;
3、定期清理固化炉;
4、更换粉末时,喷枪、供粉箱、送粉管道、回收系统和喷粉室清扫不彻底,造成旧粉与新粉之间的交叉污染;
五
吐粉
定义:
喷涂型材表面出现有大小不同结团粉末,而且有连续或偶尔出现的现象。
特征:
在喷涂型材表面可以看出像结块的粉。
原因:
1、气压不稳定,喷枪出粉不均;
2、粉末在储存时受潮;
3、粉管、文丘里管磨损严重;
对策:
1、上班前检查气压压力,检查喷枪设备有无异常;
2、改善储存条件;
3、调整流化桶气压使其达到优异的浮动效果;
4、定期更换粉管及文丘里管;
六
露底
定义:
在型材喷涂表面出现可见基材表面称为露底。
特征:
目视喷涂型材表面可以看出基材表面。
原因:
1、喷枪移动速度及链速过快;
2、喷枪粉量、电压、气压调节不合理;
3、喷枪口积粉过多或堵塞;
4、铝材中凹槽受法拉第效应影响;
5、粉末涂料导电性差;
对策:
1、调整喷枪速度及降低链速;
2、调整喷粉工艺,及时观察勾槽上粉情况;
3、随时清理喷枪上的粉末;
4、调整粉末配方;
七
渣点
定义:
喷涂固化后表面有颗粒、杂质、异物等表面缺陷。
特征:
固化后型材表面有明显的颗粒、杂质点,不平滑。
原因:
1、固化炉有炉灰;
2、涂层膜厚过低或不均匀;
3、前处理清洗不干净;
4、型材表面有毛刺;
对策:
1、定期清理固化炉;
2、控制膜厚标准,检察喷枪设备;
3、增大除油浓度,加大水洗槽溢流;
4、控制挤压型材表面,如有毛刺严重的料要进行打砂处理;
八
气泡
定义:
涂层固化后残留气泡或气泡痕的现象。
特征:
涂层表面有不同大小的气泡。
原因:
1、粉末中含有挥发性物质和水;
2、铝材表面有水分;
3、膜厚过厚;
3、涂层固化升温过快;
对策:
1、调整粉末原配方;
2、前处理必须烘干,进炉前将料倾斜一定的角度进行滴干,目视无水滴点状态,方可进炉;
3、降低膜厚,控制在标准范围;
4、调整炉温;
九
砂粗
定义:
因涂层表面膜厚过高,且砂粒粉径超出标准范围造成表面砂粗现象,此类情况一般出现在砂纹粉里。
特征:
喷涂表面手感粗糙、目视明显、无光泽缺陷。
原因:
1、粉末质量太差,粉末粒径较大;
2、膜厚过厚;
原因:
1、粉末质量太差,粉末粒径较大;
2、膜厚过厚;
十
流挂
定义:
在粉末喷涂型材表面,固化时粉末流平产生的流痕。
特征:
在固化后,涂层表面有流动过的痕迹,边角位出现流痕、皱状现象。
原因:
1、粉末质量太差;
2、膜厚过厚、不均匀;
对策:
1、调整粉末流平;
2、控制膜厚在标准范围;
十一
色差
定义:
1、粉末喷涂车间生产工艺不合理,导致与标准板产生的色差;
2、由于粉末厂在调色配方与标准板产生的差异形成色差。
特征:
用色差仪数据进行分析,总色差超国标△E=1.5的,或目视与标准板有明显色差的,判定为色差。
原因:
1、膜厚太薄太厚;
2、速度、炉温不均、烘烤时间;
3、与标准色板的厚度偏差较大;
4、粉末问题;
对策:
1、调整固化工艺,按粉末生产工艺进行调整;
2、控制膜厚在标准范围;
3、样板留样膜厚要达标准要求,不能有过厚或欠膜现象;
4、新粉、库存粉末、回收粉末通过打板确认后才进行批量生产;
十二
欠膜
定义:
漆膜厚度达不到标准要求。
特征:
膜厚低,不符合标准要求。
原因:
1、粗细粉含量太多及导电性差;
2、喷涂工艺操作不当;
3、料挂具不导电;
对策:
1、调整粉末质量,提高上粉率;
2、合理控制工艺,可参考操作规程进行调整;
3、挂料时要选取处理干净、导电良好的挂具进行挂料;
十三
擦划伤
定义:
表面有明显划伤痕迹。
特征:
喷涂前或喷涂后表面凹痕、线状划痕。
原因:
1、吊料时碰撞;
2、上排拆料时用力扯隔离铝线;
3、下排碰到框柱;
对策:
1、吊机手在运料时要小心谨慎,以防碰伤其它料;
2、在卧式上排时不要用力等野蛮动作拉扯铝线,要轻拿轻放;
3、下排料框一定要套上胶帽,防止碰伤;