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铝型材粉末喷涂常见缺陷及改善措施

2021-08-03
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导读

    粉末喷涂作为一种比较常见的喷装方式,具有颜色丰富,优秀的环保性能,能够给包材增加一层紧固的保护层,但铝型材粉末喷涂生产过程中会产生缩孔、针孔等缺陷。本文分享铝型材粉末喷涂常见缺陷及改善措施的相关知识,内容供优品包材系统的采供朋友们参考:

    一

    缩孔

    定义:

    涂层缩孔亦称凹坑。在涂覆和干燥过程中涂层产生的小孔(或凹坑)

    特征:

    喷涂产品表面形成大小不同的火山坑。

    原因:

    1、粉末涂料受污染,回收粉未确认;

    2、喷涂时压缩空气中含有油或水;

    3、涂层过厚,造成静电排斥;

    4、粉末涂料含水量过大,受潮结块;

    5、铝材表面有油脂、水分或腐蚀凹坑

    对策:

    1、改善粉末原配方,当更换粉末时清理要彻底,防止交叉污染;

    2、粉末存放环境室温要保持干燥,对末用完成的粉末扎好塑料口袋防止受潮。

    3、降低膜厚,控制在相应的标准内;

    4、要求经常检查压缩空气除水、除油设备装置,要经常排放压缩空气罐里残留的水和油;

    5、前处理后的型材表面要干燥、无油污、无腐蚀凹坑现象。

    二

    针孔

    定义

    因粉末配方及生产条件使喷涂产品表面出现于类似针眼大小的孔。

    特征

    目视喷涂产品表面,有类似于皮革毛孔或针眼大小的孔。

    原因:

    1、粉末涂料受污染,回收粉未确认;

    2、喷涂时压缩空气中含有油或水;

    3、粉末涂料含水量过大,受潮结块;

    4、更换粉末时生产设备清理不彻底,回收粉未打样确认;

    对策:

    1、改善粉末原配方,当更换粉末时要清理彻底,防止交叉污染,回收粉要打样确认;

    2、粉末存放环境室温要保持干燥,对末用完成的粉末扎好塑料口袋防止受潮;

    3、要求经常检查压缩空气除水、除油设备装置,要经常排放压缩空气罐里残留的水和油;

    4、增加培训,搞好6S;

    三

    桔皮

    定义:

    在喷涂产品表面形成不光滑、分布不均起皱称为桔皮。

    特征:

    以手摸方式接触喷涂型材表面,表面手感像桔子皮状,目视观察极为相似。

    原因:

    1、涂层膜厚过厚或不均匀;

    2、固化预热升温过慢;

    3、型材与喷枪距离太近

    对策:

    1、降低膜厚,控制在相应的标准内;

    2、适当调整喷枪距离,型材与喷枪距在250mm到300mm之间;

    3、加快固化炉进炉端温度。

    四

    杂色

    定义:

    粉末受到不同颜色粉污染在喷涂产品表面产生的杂色。

    特征:

    杂色在喷涂型材表面形成点状,不同颜色目视会很明显。相似的颜色比较难区分。

    原因:

    1、生产环境受污染;

    2、换色粉末交叉污秽;

    3、固化炉污染;

    4、粉末本身受污染;

    对策:

    1、换色时,喷涂设备清理彻底,防止混入了其它颜色的涂料;

    2、增加回收风量,改善5S;

    3、定期清理固化炉;

    4、更换粉末时,喷枪、供粉箱、送粉管道、回收系统和喷粉室清扫不彻底,造成旧粉与新粉之间的交叉污染;

    五

    吐粉

    定义:

    喷涂型材表面出现有大小不同结团粉末,而且有连续或偶尔出现的现象。

    特征:

    在喷涂型材表面可以看出像结块的粉。

    原因:

    1、气压不稳定,喷枪出粉不均;

    2、粉末在储存时受潮;

    3、粉管、文丘里管磨损严重;

    对策:

    1、上班前检查气压压力,检查喷枪设备有无异常;

    2、改善储存条件;

    3、调整流化桶气压使其达到优异的浮动效果;

    4、定期更换粉管及文丘里管;

    六

    露底

    定义:

    在型材喷涂表面出现可见基材表面称为露底。

    特征:

    目视喷涂型材表面可以看出基材表面。

    原因:

    1、喷枪移动速度及链速过快;

    2、喷枪粉量、电压、气压调节不合理;

    3、喷枪口积粉过多或堵塞;

    4、铝材中凹槽受法拉第效应影响;

    5、粉末涂料导电性差;

    对策:

    1、调整喷枪速度及降低链速;

    2、调整喷粉工艺,及时观察勾槽上粉情况;

    3、随时清理喷枪上的粉末;

    4、调整粉末配方;

    七

    渣点

    定义:

    喷涂固化后表面有颗粒、杂质、异物等表面缺陷。

    特征:

    固化后型材表面有明显的颗粒、杂质点,不平滑。

    原因:

    1、固化炉有炉灰;

    2、涂层膜厚过低或不均匀;

    3、前处理清洗不干净;

    4、型材表面有毛刺;

    对策:

    1、定期清理固化炉;

    2、控制膜厚标准,检察喷枪设备;

    3、增大除油浓度,加大水洗槽溢流;

    4、控制挤压型材表面,如有毛刺严重的料要进行打砂处理;

    八

    气泡

    定义:

    涂层固化后残留气泡或气泡痕的现象。

    特征:

    涂层表面有不同大小的气泡。

    原因:

    1、粉末中含有挥发性物质和水;

    2、铝材表面有水分;

    3、膜厚过厚;

    3、涂层固化升温过快;

    对策:

    1、调整粉末原配方;

    2、前处理必须烘干,进炉前将料倾斜一定的角度进行滴干,目视无水滴点状态,方可进炉;

    3、降低膜厚,控制在标准范围;

    4、调整炉温;

    九

    砂粗

    定义:

    因涂层表面膜厚过高,且砂粒粉径超出标准范围造成表面砂粗现象,此类情况一般出现在砂纹粉里。

    特征:

    喷涂表面手感粗糙、目视明显、无光泽缺陷。

    原因:

    1、粉末质量太差,粉末粒径较大;

    2、膜厚过厚;

    原因:

    1、粉末质量太差,粉末粒径较大;

    2、膜厚过厚;

    十

    流挂

    定义:

    在粉末喷涂型材表面,固化时粉末流平产生的流痕。

    特征:

    在固化后,涂层表面有流动过的痕迹,边角位出现流痕、皱状现象。

    原因:

    1、粉末质量太差;

    2、膜厚过厚、不均匀;

    对策:

    1、调整粉末流平;

    2、控制膜厚在标准范围;

    十一

    色差

    定义:

    1、粉末喷涂车间生产工艺不合理,导致与标准板产生的色差;

    2、由于粉末厂在调色配方与标准板产生的差异形成色差。

    特征:

    用色差仪数据进行分析,总色差超国标△E=1.5的,或目视与标准板有明显色差的,判定为色差。

    原因:

    1、膜厚太薄太厚;

    2、速度、炉温不均、烘烤时间;

    3、与标准色板的厚度偏差较大;

    4、粉末问题;

    对策:

    1、调整固化工艺,按粉末生产工艺进行调整;

    2、控制膜厚在标准范围;

    3、样板留样膜厚要达标准要求,不能有过厚或欠膜现象;

    4、新粉、库存粉末、回收粉末通过打板确认后才进行批量生产;

    十二

    欠膜

    定义:

    漆膜厚度达不到标准要求。

    特征:

    膜厚低,不符合标准要求。

    原因:

    1、粗细粉含量太多及导电性差;

    2、喷涂工艺操作不当;

    3、料挂具不导电;

    对策:

    1、调整粉末质量,提高上粉率;

    2、合理控制工艺,可参考操作规程进行调整;

    3、挂料时要选取处理干净、导电良好的挂具进行挂料;

    十三

    擦划伤

    定义:

    表面有明显划伤痕迹。

    特征:

    喷涂前或喷涂后表面凹痕、线状划痕。

    原因:

    1、吊料时碰撞;

    2、上排拆料时用力扯隔离铝线;

    3、下排碰到框柱;

    对策:

    1、吊机手在运料时要小心谨慎,以防碰伤其它料;

    2、在卧式上排时不要用力等野蛮动作拉扯铝线,要轻拿轻放;

    3、下排料框一定要套上胶帽,防止碰伤;


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铝型材粉末喷涂常见缺陷及改善措施

导读

    粉末喷涂作为一种比较常见的喷装方式,具有颜色丰富,优秀的环保性能,能够给包材增加一层紧固的保护层,但铝型材粉末喷涂生产过程中会产生缩孔、针孔等缺陷。本文分享铝型材粉末喷涂常见缺陷及改善措施的相关知识,内容供优品包材系统的采供朋友们参考:

    一

    缩孔

    定义:

    涂层缩孔亦称凹坑。在涂覆和干燥过程中涂层产生的小孔(或凹坑)

    特征:

    喷涂产品表面形成大小不同的火山坑。

    原因:

    1、粉末涂料受污染,回收粉未确认;

    2、喷涂时压缩空气中含有油或水;

    3、涂层过厚,造成静电排斥;

    4、粉末涂料含水量过大,受潮结块;

    5、铝材表面有油脂、水分或腐蚀凹坑

    对策:

    1、改善粉末原配方,当更换粉末时清理要彻底,防止交叉污染;

    2、粉末存放环境室温要保持干燥,对末用完成的粉末扎好塑料口袋防止受潮。

    3、降低膜厚,控制在相应的标准内;

    4、要求经常检查压缩空气除水、除油设备装置,要经常排放压缩空气罐里残留的水和油;

    5、前处理后的型材表面要干燥、无油污、无腐蚀凹坑现象。

    二

    针孔

    定义

    因粉末配方及生产条件使喷涂产品表面出现于类似针眼大小的孔。

    特征

    目视喷涂产品表面,有类似于皮革毛孔或针眼大小的孔。

    原因:

    1、粉末涂料受污染,回收粉未确认;

    2、喷涂时压缩空气中含有油或水;

    3、粉末涂料含水量过大,受潮结块;

    4、更换粉末时生产设备清理不彻底,回收粉未打样确认;

    对策:

    1、改善粉末原配方,当更换粉末时要清理彻底,防止交叉污染,回收粉要打样确认;

    2、粉末存放环境室温要保持干燥,对末用完成的粉末扎好塑料口袋防止受潮;

    3、要求经常检查压缩空气除水、除油设备装置,要经常排放压缩空气罐里残留的水和油;

    4、增加培训,搞好6S;

    三

    桔皮

    定义:

    在喷涂产品表面形成不光滑、分布不均起皱称为桔皮。

    特征:

    以手摸方式接触喷涂型材表面,表面手感像桔子皮状,目视观察极为相似。

    原因:

    1、涂层膜厚过厚或不均匀;

    2、固化预热升温过慢;

    3、型材与喷枪距离太近

    对策:

    1、降低膜厚,控制在相应的标准内;

    2、适当调整喷枪距离,型材与喷枪距在250mm到300mm之间;

    3、加快固化炉进炉端温度。

    四

    杂色

    定义:

    粉末受到不同颜色粉污染在喷涂产品表面产生的杂色。

    特征:

    杂色在喷涂型材表面形成点状,不同颜色目视会很明显。相似的颜色比较难区分。

    原因:

    1、生产环境受污染;

    2、换色粉末交叉污秽;

    3、固化炉污染;

    4、粉末本身受污染;

    对策:

    1、换色时,喷涂设备清理彻底,防止混入了其它颜色的涂料;

    2、增加回收风量,改善5S;

    3、定期清理固化炉;

    4、更换粉末时,喷枪、供粉箱、送粉管道、回收系统和喷粉室清扫不彻底,造成旧粉与新粉之间的交叉污染;

    五

    吐粉

    定义:

    喷涂型材表面出现有大小不同结团粉末,而且有连续或偶尔出现的现象。

    特征:

    在喷涂型材表面可以看出像结块的粉。

    原因:

    1、气压不稳定,喷枪出粉不均;

    2、粉末在储存时受潮;

    3、粉管、文丘里管磨损严重;

    对策:

    1、上班前检查气压压力,检查喷枪设备有无异常;

    2、改善储存条件;

    3、调整流化桶气压使其达到优异的浮动效果;

    4、定期更换粉管及文丘里管;

    六

    露底

    定义:

    在型材喷涂表面出现可见基材表面称为露底。

    特征:

    目视喷涂型材表面可以看出基材表面。

    原因:

    1、喷枪移动速度及链速过快;

    2、喷枪粉量、电压、气压调节不合理;

    3、喷枪口积粉过多或堵塞;

    4、铝材中凹槽受法拉第效应影响;

    5、粉末涂料导电性差;

    对策:

    1、调整喷枪速度及降低链速;

    2、调整喷粉工艺,及时观察勾槽上粉情况;

    3、随时清理喷枪上的粉末;

    4、调整粉末配方;

    七

    渣点

    定义:

    喷涂固化后表面有颗粒、杂质、异物等表面缺陷。

    特征:

    固化后型材表面有明显的颗粒、杂质点,不平滑。

    原因:

    1、固化炉有炉灰;

    2、涂层膜厚过低或不均匀;

    3、前处理清洗不干净;

    4、型材表面有毛刺;

    对策:

    1、定期清理固化炉;

    2、控制膜厚标准,检察喷枪设备;

    3、增大除油浓度,加大水洗槽溢流;

    4、控制挤压型材表面,如有毛刺严重的料要进行打砂处理;

    八

    气泡

    定义:

    涂层固化后残留气泡或气泡痕的现象。

    特征:

    涂层表面有不同大小的气泡。

    原因:

    1、粉末中含有挥发性物质和水;

    2、铝材表面有水分;

    3、膜厚过厚;

    3、涂层固化升温过快;

    对策:

    1、调整粉末原配方;

    2、前处理必须烘干,进炉前将料倾斜一定的角度进行滴干,目视无水滴点状态,方可进炉;

    3、降低膜厚,控制在标准范围;

    4、调整炉温;

    九

    砂粗

    定义:

    因涂层表面膜厚过高,且砂粒粉径超出标准范围造成表面砂粗现象,此类情况一般出现在砂纹粉里。

    特征:

    喷涂表面手感粗糙、目视明显、无光泽缺陷。

    原因:

    1、粉末质量太差,粉末粒径较大;

    2、膜厚过厚;

    原因:

    1、粉末质量太差,粉末粒径较大;

    2、膜厚过厚;

    十

    流挂

    定义:

    在粉末喷涂型材表面,固化时粉末流平产生的流痕。

    特征:

    在固化后,涂层表面有流动过的痕迹,边角位出现流痕、皱状现象。

    原因:

    1、粉末质量太差;

    2、膜厚过厚、不均匀;

    对策:

    1、调整粉末流平;

    2、控制膜厚在标准范围;

    十一

    色差

    定义:

    1、粉末喷涂车间生产工艺不合理,导致与标准板产生的色差;

    2、由于粉末厂在调色配方与标准板产生的差异形成色差。

    特征:

    用色差仪数据进行分析,总色差超国标△E=1.5的,或目视与标准板有明显色差的,判定为色差。

    原因:

    1、膜厚太薄太厚;

    2、速度、炉温不均、烘烤时间;

    3、与标准色板的厚度偏差较大;

    4、粉末问题;

    对策:

    1、调整固化工艺,按粉末生产工艺进行调整;

    2、控制膜厚在标准范围;

    3、样板留样膜厚要达标准要求,不能有过厚或欠膜现象;

    4、新粉、库存粉末、回收粉末通过打板确认后才进行批量生产;

    十二

    欠膜

    定义:

    漆膜厚度达不到标准要求。

    特征:

    膜厚低,不符合标准要求。

    原因:

    1、粗细粉含量太多及导电性差;

    2、喷涂工艺操作不当;

    3、料挂具不导电;

    对策:

    1、调整粉末质量,提高上粉率;

    2、合理控制工艺,可参考操作规程进行调整;

    3、挂料时要选取处理干净、导电良好的挂具进行挂料;

    十三

    擦划伤

    定义:

    表面有明显划伤痕迹。

    特征:

    喷涂前或喷涂后表面凹痕、线状划痕。

    原因:

    1、吊料时碰撞;

    2、上排拆料时用力扯隔离铝线;

    3、下排碰到框柱;

    对策:

    1、吊机手在运料时要小心谨慎,以防碰伤其它料;

    2、在卧式上排时不要用力等野蛮动作拉扯铝线,要轻拿轻放;

    3、下排料框一定要套上胶帽,防止碰伤;