浅谈磨光与抛光常见问题
在进行磨光、抛光时常会出现一些问题，那么都有哪些问题？在这些问题出现以后应该怎么解决呢？
由于磨（抛）光轮、磨（抛）光料和抛光剂等选择不当，尤其是采用太大的抛光压力或磨触时间太长时，铝型材工件表面易留下暗色的斑纹，通常称为“烧焦”印。若浸入电解抛光液中取出观察，则更加清晰，显示出雾状乳白色的斑纹。这是由于工件与抛光轮磨触时过热而造成的。一旦发生，常采用下列办法解决。
a.在稀碱溶液中进行轻微的碱蚀。
b.用温和的酸浸蚀，如铬酸-硫酸溶液，或质量分数为10%的硫酸溶液加温后使用。
c.质量分数为3%的碳酸铵和2%的磷酸钠溶液，在40-50℃的温度下处理。时间为5min，严重的可延长至10-15min。
经上述处理清洗并干燥后，应立即用精抛轮或镜面抛光轮重新抛光。为了避免出现此类情况，操作时应注意下列事项。
（1）选择合适的磨光轮或抛光轮。磨光轮或抛光轮太硬，由于磨削量太大，容易使工件表面烧焦，特别是平面状的工件，操作不当，会磨出凸凹的波浪形表面。反之，若抛光轮太软，抛光剂中的磨粒不能与工件直接接触。在抛光时，磨抛下的铝屑有时会粘在轮缘表面，使抛光轮打滑。因此磨抛时要求操作者必须掌握熟练的技巧，选用合适的抛光压力和转速。
（2）选用适宜的抛光剂。抛光剂中黏合剂会影响工件磨抛的表面特性。同一种抛光剂，若其中黏合剂含量少些，会降低磨削力，铝型材抛光的表面光泽度高。如增加黏合剂比例，在大多数情况下，磨削会更尖锐，但润滑性好。抛光剂中过多的油脂易使工件表面脏污，不利于检验抛光质量和清洗。无论是棒条状抛光膏还是液体抛光剂，都应做到少量但多次添加。抛光轮吸收了足够的抛光剂后，使磨下量减少并且抛得光亮。反之如抛光剂过多，抛轮与工件接触时容易打滑，不但影响抛光，还造成浪费，增加成本。
（3）工件与抛轮的磨触时间要适当掌握。在简单机械手工操作中，全凭操作者个人的经验。磨触时间只能以“秒”计，不可停留太长。在自动生产线上，要根据机器的类型、生产条件等因素进行计算，简单的可用下列公式计算。
